공기 분리 공장

 

1. 가스 생산 매개 변수

산소 생산 : 2500m³/h ~ 30000m³/h 이상.
질소 생산 : 5000m³/h ~ 70000m³/h 이상.
아르곤 생산 : 200m³/h보다 크거나 동일합니다.

 

2. 가스 순도 매개 변수

 

산소 순도 : 일반적인 산업 산소 순도는 99.6%와 같은 표준을 가지고 있으며 의학적 산소 순도 요구 사항은 더 높습니다.
질소 순도 : 순도는 99.999%와 같이 99.99% 이상에 도달 할 수 있습니다.
아르곤 순도 : 일반적으로 위에서 언급 한 바와 같이 99.99%에 도달 해야하는 경우, 고순도 아르곤은 특수 필드에서 사용할 수 있습니다.

 

3. 압력 매개 변수

입구 압력 : 공기가 공기 분리 장치로 들어가는 압력은 압축기 선택 및 에너지 소비에 영향을 미칩니다.
제품 가스 압력 : 산소, 질소 및 아르곤과 같은 제품의 출력 압력. 응용 프로그램 시나리오마다 요구 사항이 다릅니다. 예를 들어, 산업 절단에 사용되는 산소는 사용을 충족시키기 위해 특정 압력이 필요합니다.

4. 온도 매개 변수

입구 온도 :공기 분리 장치에 유입되는 공기 온도는 사전 냉각 시스템의 설계 및 에너지 소비에 영향을 미칩니다.
콜드 박스 온도 :콜드 박스의 저온 환경은 공기 분리를 달성하는 열쇠입니다. 예를 들어, 증류 타워의 온도는 특정 범위 내에서 제어해야합니다.

5. 장치 성능 매개 변수

복구 속도 :산소 회수율, 질소 회복 속도, 아르곤 회복 속도 등은 각 가스를 추출하는 데있어 장치의 효율을 반영합니다.
에너지 소비 지수 :산소 1m³ 또는 생산 된 질소 당 전력 소비와 같은 단위 제품 에너지 소비는 운영 비용과 관련이 있습니다.
자동화 학위 :고급 DCS 제어 시스템이 사용되는지 여부, 원격 모니터링, 자동 매개 변수 조정, 결함 진단 및 경보 기능이 실현 될 수 있습니다.
연속 작동 시간 : 장치가 2 년, 3 년 동안 지속적이고 안정적으로 작동 할 수있는 시간 등.

6. 다른 매개 변수

장치 크기 및 무게 :설치 공간 및 운송 조건이 포함됩니다. 대형 공기 분리 장치의 크기가 크고 무게가 무겁기 때문에 식물 공간과 운송 방법을 고려해야합니다.
자재 및 서비스 수명 :콜드 박스 및 열 교환기의 파이프와 같은 주요 장비 구성 요소의 재료는 장치의 부식 저항, 신뢰성 및 서비스 수명에 영향을 미칩니다.
소음 수준 :장치 작동에 의해 생성 된 소음 수준은 작업 환경 및 노이즈 감소 비용과 관련이 있습니다.

 

1. 공기 분리 플랜트 설계

 

공기 분리 플랜트 설계는 복잡한 프로젝트입니다. Newtek은 프로세스 설계, 장비 선택 설계, 안전 및 환경 보호 설계 등의 측면에서 자세히 소개합니다.

 

프로세스 설계

 

공기 전처리

여과법:고효율 공기 필터를 설치하여 후속 장비를 보호하고 막히지 못하게하여 공기 중에 먼지, 불순물 및 기타 고체 입자를 제거하십시오.

압축:적절한 압축기를 사용하여 공기를 필요한 압력으로 압축하십시오. 일반적으로, 대기 분리 식물은 원심 압축기를 사용하고 소형 식물은 피스톤 압축기를 사용할 수 있습니다.
냉각:냉각기를 사용하여 압축 공기를 냉각시켜 온도를 줄이고 후속 냉장 부하를 줄입니다. 수냉 또는 공기 냉각이 종종 사용됩니다.

공기 액화

냉장주기 :클래식 Linde -Hampson Cycle 또는 Kraut Cycle 등을 사용하여 조절 팽창 또는 등방성 팽창을 통해 공기를 시원하고 액화하십시오.
열 교환 :플레이트 핀 열 교환기와 같은 고효율 열교환기를 사용하여 공기와 저온 환류 가스 사이의 열 교환을 위해 냉각 및 액화를 달성하십시오.

증류 분리

주요 증류탑 :일반적으로, 2 단계 증류 타워가 사용되며, 상단 타워는 저압 타워이며 하단 타워는 고압 타워입니다. 액체 공기 및 액체 질소는 산소, 질소 및 기타 성분의 예비 분리를 달성하기 위해 타워에서 다중 가스-액체 질량 전달 및 열 전달 공정을 거친다.
아르곤 타워 :아르곤을 추출 해야하는 장치의 경우, 아르곤 타워는 아르곤과 산소와 질소의 비등점 차이를 사용하여 아르곤을 추가로 분리해야합니다.

장비 선택 및 설계

압축기
공기 흐름, 압력 요구 사항 및 장치 스케일에 따라 적절한 유형 및 사양을 선택하십시오. 원심 압축기는 큰 흐름, 중간 및 저압 시나리오에 적합합니다. 피스톤 압축기는 작은 흐름, 고압 행사에 사용됩니다.

열교환 기
플레이트 핀 열교환 기는 높은 열 전달 효율과 소형 구조로 인해 공기 분리 장치에 널리 사용됩니다. 선택 및 설계는 열 부하, 유체 흐름 및 압력 강하와 같은 매개 변수를 기반으로해야합니다.

증류탑
가공 부피, 제품 순도 및 작동 압력의 요구 사항에 따라 타워 직경, 타워 높이, 플레이트 수, 플레이트 수 또는 증류 타워의 포장 높이를 결정하십시오.

펌프 및 밸브
적절한 액체 산소 펌프, 액체 질소 펌프 등을 선택하여 극저온 액체의 전달을 보장하십시오. 극저온 정지 밸브, 조절 밸브 등과 같은 다른 매체, 압력 및 온도 조건에 따라 밸브를 선택해야합니다.
안전 및 환경 보호 설계

안전 설계

화재 및 폭발 예방 :산소와 가연성 물질, 올바르게 접지 장비 및 파이프 라인 사이의 접촉을 엄격하게 제어하고, 정전기 축적을 방지하며, 폭발 방지 압력 릴리프 장치를 설치하십시오.

저온 동상 방지 :저온 장비 및 파이프 라인을 단열하고 경고 표시를 설정하고 냉장 의류, 동결 방지 장갑 및 기타 보호 장비를 장비하십시오.

모니터링 및 경보 :산소 컨텐츠 모니터링 기기, 온도 및 압력 경보 등을 설치하고, 운영 매개 변수를 실시간으로 모니터링하고, 알람을 발행하고 비정상이 발생할 때 시간이 지남에 따라 조치를 취하십시오.

환경 설계

폐기물 가스 처리 :배출 파이프를 통한 고산 배출과 같이 소량의 폐기물 배출을 처리하여 배출 된 가스가 환경 보호 표준을 충족하도록합니다.

소음 제어 :저 잡음 장비를 선택하고 압축기, 펌프 및 기타 장비에 대한 진동 감소 및 소음 감소 측정 및 음향 단열재를 설정하십시오.

폐수 처리 :물에서 불순물과 유해 물질을 제거하는 중화, 강수량 및 기타 방법을 사용하여 장치에서 생성 된 소량의 폐수를 치료하고 표준을 충족 한 후 배출하십시오.

또한 공기 분리 플랜트 공급 업체로서 Newtek은 공기 분리 장치 설계에서 장치의 평면 레이아웃 설계를 수행하고 장비의 작동, 유지 보수 공간의 작동을 고려하며 전체 장치가 안정적으로 작동 할 수 있도록 파이프 라인 방향을 합리적으로 계획하고 작동하기 쉽고 유지 관리가 편리하며 관련 표준 및 사양을 준수합니다.

 

2. 공기 분리 플랜트 공정

 

공기 여과 및 압축 :공기는 먼저 필터를 통과하여 먼지 및 기타 불순물을 제거한 다음 압축기로 들어가 공기를 필요한 압력으로 압축합니다.

 

공기 정화 :압축 공기는 분자 체 정화기로 들어가서 저온에서 쉽게 굳을 수있는 수증기, 이산화탄소 및 기타 가스를 제거합니다.

 

열 교환 냉각 :정제 된 공기는 제 1 열 교환기에서 생성물 질소 및 산소에 의해 냉각 된 다음 공기를 두 개의 경로로 나뉩니다. 한 경로는 두 번째 열 교환기를 통해 계속 냉각 된 다음 스로틀 밸브를 통한 압력을 줄입니다. 다른 경로는 Expander에 의해 압력이 감소됩니다. 두 경로에서 팽창 후 공기의 온도는 약 103k로 감소된다.

 

증류 분리 :냉각 된 공기는 이중 단계 증류탑의 하단 타워의 바닥으로 들어갑니다. 공기는 하부 타워의 여러 층의 타워 플레이트를 통해 증류되어 질소 농도가 점차적으로 증가하고 응축기 증발기 튜브에서 액체 질소로 응축됩니다. 액체 질소의 일부는 하부 타워에서 환류 액체로 사용되며, 그 일부는 감압 후 상단 타워의 상단에서 환류 액체로 사용됩니다. 하부 타워의 바닥에있는 산소가 풍부한 액체 공기는 스로틀 밸브를 통해 상단 타워의 중간으로 들어갑니다. 상단 타워에서, 다운 스트림 액체의 산소 함량은 상단에서 아래로 증가하고, 마지막으로 응축기 증발기 튜브 사이에 축적되며, 생성물 산소를 끌어낼 수있다. 제품 질소는 상단 타워의 상단에서 나옵니다. 아르곤이 풍부한 가스가 상부 타워 중간의 적절한 위치에서 추출되면, 아르곤 추출을위한 원료로 사용될 수 있으며, 네온 및 헬륨은 네온 및 헬륨 추출을위한 원료로서 액체 질소에서 추출 될 수 있으며, 크립톤 및 제노는 크라이 옵턴 및 Xenon 추출물의 바닥에서 액체 산소 및 가스 산소로부터 추출 될 수있다.

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3. 공기 분리 플랜트 건설

 

프로젝트에 대한 예비 준비

 

타당성 조사 :시장 수요, 원자재 공급, 공정 흐름, 장비 선택, 투자 추정, 경제적 이익 등을 포함하여 공기 분리 장치 건설 프로젝트의 포괄적 인 기술 및 경제 분석을 수행하여 프로젝트 의사 결정의 기초를 제공합니다.

프로젝트 승인 :관련 국가 규정에 따르면, 프로젝트의 승인, 확인 또는 제출 절차를 처리하고 프로젝트 건설에 대한 법적 허가를 얻습니다.

자금 조달 :프로젝트 건설이 충분한 재정 지원을 받도록하기 위해 자체 자금, 은행 대출, 주식 금융 등을 포함하여 프로젝트의 자금 출처를 결정하십시오.

사이트 선택 및 계획 :지리적 위치, 운송 편의성, 주변 환경, 토지 자원 등을 포함한 요인을 고려할 때 적절한 건축 현장을 선택하십시오. 동시에 장비에 따라 플랜트의 공정 흐름 및 장비 레이아웃이 결정되고 공장의 전반적인 계획이 수행되며 생산 구역, 보조 생산 구역, 사무실 등과 같은 기능 영역은 추론됩니다.

엔지니어링 설계

기본 디자인 :공기 분리 장치의 프로세스 흐름, 주요 장비 선택, 프로세스 매개 변수 등을 결정하고 프로세스 흐름도, 장비 레이아웃 다이어그램, 파이프 라인 레이아웃 다이어그램과 같은 예비 설계 도면을 그리고 설계 지침 및 예산 추정치를 준비하십시오.

자세한 디자인 :기본 설계를 기반으로 장비의 세부 설계, 파이프 라인의 응력 계산, 계측기 제어 시스템 설계, 전기 시스템 설계 등을 포함한 설계 컨텐츠를 더욱 개선하십시오. 자세한 건축 도면 및 상세한 설계 문서 및 예산을 준비하십시오.

건설

건축 준비 :건설 현장 "3 개의 연결 및 1 개의 레벨링"(현장의 물, 전기, 접근 및 레벨링)을 완성하고 임시 시설을 건설하고 건설 인력 및 장비를 구성하여 현장에 입력하고 건설 기술 브리핑 및 안전 교육을 수행합니다.

토목 건설 :설계 도면에 따르면 토목 공학 프로젝트의 품질과 진행을 보장하기 위해 공장 건물, 장비 기초, 파이프 복도, 참호 등과 같은 토목 공학 프로젝트의 건설을 수행하십시오.

장비 설치 :압축기, 열교환 기, 증류탑, 펌프, 밸브 및 기타 장비의 설치 및 시운전을 포함한 공기 분리 장치의 장비 설치를 수행하십시오. 장비 설치 품질을 보장하기 위해 작동 절차 및 설치 사양에 따라 장비 설치를 엄격하게 수행해야합니다..

파이프 라인 설치 :프로세스 파이프 라인, 계기 파이프 라인, 전기 파이프 라인 및 기타 파이프 라인을 설치하고 연결하십시오. 파이프 라인 설치는 파이프 라인 시스템의 안전성과 신뢰성을 보장하기 위해 파이프 라인의 기울기, 용접 품질, 밀봉 성능 등에주의를 기울여야합니다.

전기 및 기기 설치 :공기 분리 장치 자동 제어 및 모니터링을 달성하기 위해 전기 장비를 설치 및 설치 및 디버그 기기 제어 시스템을 설치하고 디버그하십시오.

시운전 및 수락

단일 기계 시운전 :설치된 장비에 대한 단일 기계 시운전을 수행하고, 성능 매개 변수가 설계 요구 사항을 충족하는지 여부에 관계없이 장비의 작동 상태를 확인하고 장비를 조정 및 최적화하십시오.

연결 시운전 :자격을 갖춘 단일 대기업 시운전을 기반으로 시스템의 연결 시운전을 수행하고 장비 간의 조정 된 작업, 프로세스 흐름의 부드러움, 계측기 제어 시스템의 안정성 등을 확인하고 시스템 전체를 디버그하고 최적화하십시오.

성능 평가 :장치의 전체 부하 작동 조건에서 성능 평가를 수행하여 생산 능력, 제품 품질, 에너지 소비 및 기타 성능 지표가 설계 요구 사항을 충족하는지 여부를 테스트하십시오.

수락 수락 :성과 평가를 완료 한 후, 관련 부서 및 전문가를 구성하여 완료 수락을 수행하고 프로젝트의 건설 품질, 장비 성능, 환경 보호 지표, 안전 시설 등을 포괄적으로 검사하고 수락하고 자격을 갖춘 수락 후 프로젝트 수락 절차를 처리하십시오.

Newtek-Cryogenic Air Separation Plant Manufacturer는 건설 과정에서 프로젝트 건설의 품질, 안전성 및 진행을 보장하기 위해 관련 국가 표준 및 산업 사양을 엄격히 준수 할 것입니다. 동시에 프로젝트의 관리 및 조정을 보장하고 다양한 링크 간의 긴밀한 협력을 보장하며 프로젝트 구성 작업을 성공적으로 완료합니다.

 

 

 

4. 공기 분리 플랜트 비용

 

공기 분리 단위 비용에는 주로 초기 투자 비용 및 운영 비용이 포함됩니다.

 

초기 투자 비용 장비 구매 비용

핵심 장비 :압축기, 증류 타워, 열교환 기, adsorber, 멤브레인 모듈 등과 같은이 장비의 비용은 기술과 스케일에 따라 크게 다릅니다. 예를 들어 깊은 동결 방법을 갖는 대규모 공기 분리 장치를 취하면 완전한 핵심 장비 세트는 수천만 또는 수억 건의 위안이 소요될 수 있습니다. 작은 압력 스윙 흡착 또는 막 분리 장치의 경우 핵심 장비의 비용은 수백만에서 수백만 건의 위안 일 수 있습니다.

보조 장비 :펌프, 밸브, 파이프 라인, 계기 제어 시스템 등을 포함하여 일반적으로 장비 구매 비용의 20% -30%를 차지합니다.

설치 프로젝트 비용

장비 설치 :전문 건설 팀과 장비가 필요한 대형 장비의 리프팅, 포지셔닝, 연결 등을 포함하며 비용은 장비 구매 비용의 10% -20%를 차지합니다.

파이프 라인 레이어링 :프로세스 파이프 라인은 프로세스 흐름 및 설계 요구 사항에 따라 설치 및 용접해야하며, 파이프 라인 및 설치 자료의 비용은 총 설치 비용의 30% -40%를 차지할 수 있습니다.

전기 및 기기 설치 :전기 배선, 기기 시운전 등의 비용은 설치 프로젝트 비용을 설명합니다. 20%-30%.

토목 공학 비용

식물 건설 :장치의 규모 및 요구 사항에 따라 강철 또는 콘크리트 구조 공장이 구성 될 수 있으며 제곱 미터당 비용은 약 1, 000-3, 000 위안 일 수 있습니다.

장비 재단 :장비에 대한 안정적인 지원을 제공하십시오. 비용은 장비의 수, 무게 및 기초 구조에 따라 다르며 토목 공학 비용의 20% -30%를 차지할 수 있습니다.

파이프 라인 복도, 참호 등 :토목 공학 비용의 10% -20%를 차지하는 파이프 및 케이블을 배치하는 데 사용됩니다.

설계 및 기술 서비스 비용

엔지니어링 설계 :기본 설계 및 세부 설계 비용은 일반적으로 총 프로젝트 투자의 3% -5%를 차지합니다.

기술 컨설팅 :프로세스 기술 제공 업체로부터 기술 지원 및 컨설팅 서비스를 받고 약 2%-3%를 차지합니다.

기타 비용

프로젝트 전 투자 비용 :타당성 연구, 프로젝트 승인 및 기타 비용, 총 프로젝트 투자의 1% -2%를 차지합니다.
직원 교육 비용 :운영자 및 유지 보수 요원의 교육 비용은 수십만 명의 위안에있을 수 있습니다.
운영 비용

에너지 소비 비용

전기 소비 :압축기, 펌프, 냉장 장치 및 기타 장비는 작동 할 때 전기를 소비합니다. 깊은 동결 공기 분리 장치는 1 입방 미터의 산소를 생성하며, 전력 소비는 0. 5-1. 0 kwh; 압력 스윙 흡착 및 막 분리는 상대적으로 낮습니다. 일반적으로 0. 3-0. 6 kWh.
증기 및 기타 에너지 소비 :일부 공정에는 가열 또는 제거를 위해서는 증기가 필요하며 증기 비용은 양과 가격에 따라 다릅니다.

유지 보수 비용

장비 유지 보수 :정기적 인 검사 및 마모 부품의 교체, 연간 유지 보수 비용은 장비 구매 비용의 3% -5%를 차지할 수 있습니다.
소모품 교체 :흡착제, 막 성분 및 기타 소모품에는 서비스 수명이 있으며 정기적으로 교체해야하므로 비용이 많이 듭니다.

노동 비용

운영자 :운영자는 매일 모니터링 및 작동을 수행해야합니다. 장치 규모에 따라 노동 비용은 한 달에 수만에서 수십만 위안 일 수 있습니다.
기술자 및 관리자 :기술자는 장비 유지 관리 및 문제 해결을 담당하며 관리자는 생산 운영 관리를 담당하며 비용은 노동 비용의 30% -40%를 차지합니다.

기타 운영 비용

원료 비용 :공기 분리는 기본적으로 원료 비용이 없지만 전처리에는 화학 물질 등의 소비가 필요하며, 이는 상대적으로 비용이 저렴합니다.
안전 및 환경 보호 비용 :안전 시설 유지 보수, 환경 모니터링 및 치료 비용 등은 운영 비용의 5% -10%를 차지합니다.

 

5. 공기 분리 플랜트 설치

 

공기 분리 장치의 설치는 복잡하고 기술적으로 까다로운 작업입니다.

설치 전 준비

기술 준비 :시공 도면, 설치 지침 및 관련 사양 및 표준에 익숙해지고 기술 브리핑을 수행하며 설치 요구 사항 및 품질 표준을 명확하게하십시오. 건설 직원에게 전문 교육을 제공하여 설치 기술과 핵심 운영 지점을 마스터 할 수 있도록합니다.

사이트 준비 :건설 현장이 평평하고 깨끗하며 충분한 공간과 운반 용량이 있는지 확인하십시오. "3 개의 연결 및 1 레벨링"작업, 즉 현장의 물, 전기, 접근 및 레벨링을 완료하고 창고, 사무실, 라운지 등과 같은 임시 시설을 건설하십시오.

장비 및 재료 검사 :도착한 장비, 부품 및 재료를 포장하고 검사하고, 모델, 사양 및 수량이 설계 요구 사항과 일치하는지 확인하고 장비 외관에 결함이 있는지 또는 손상이 완료되었는지, 부품이 완료되었는지, 임의 정보가 완료되었는지 확인하십시오. 파이프 및 밸브와 같은 재료에 대한 품질 검사를 수행하고 재료, 크기, 압력 ​​수준 등이 요구 사항을 충족하고 필요한 비파괴 테스트 및 압력 테스트를 수행하는지 확인하십시오.

기초 건축 및 수용

기초 건축 :Foundation Excavation, Steel Bar Binding, Formwork Support, Concrete Pouring 및 기타 공정을 포함한 설계 요구 사항에 따라 Equipment Foundation의 건설을 수행하십시오. 건설 과정에서 기초는 엄격하게 제어되어야합니다. 기초의 강도와 안정성이 설계 요구 사항을 충족하도록하기 위해 치수, 고도, 평탄도 및 수직성.

재단 수락 :기초 건설이 완료된 후 재단 수락 작업이 수행됩니다. 기초의 외관 품질을 확인하면 벌집, 구덩이, 균열 등과 같은 결함이 없어야합니다. 기초의 크기, 고도, 레벨 및 기타 매개 변수를 측정하면 편차는 설계 및 사양 요구 사항을 충족해야합니다. 동시에, 기초의 임베디드 부품 및 예약 구멍의 위치와 크기가 올바른지 확인하십시오.

장비 설치

장비 배치 :적절한 리프팅 장비와 호이 스팅 방법을 사용하여 장비를 기초로 정확하게 들어 올리십시오. 장비 배치 과정에서 설계 요구 사항과 일치하도록 장비의 방향과 위치에주의하십시오. Shims를 사용하여 지정된 정확도 요구 사항을 충족하기 위해 장비의 레벨과 높이를 조정하십시오.

장비 고정 :장비가 제자리에 있고 정렬 된 후 장비를 고정하십시오. 앵커 볼트가있는 장비의 경우 기초의 예약 구멍에 앵커 볼트를 올바르게 설치하고 볼트의 위치와 수직성을 조정 한 다음 2 차 그라우팅을 수행하여 앵커 볼트를 기초와 단단히 결합하십시오. 특수 요구 사항이있는 일부 대형 장비 또는 장비의 경우 용접, 앵커링 등과 같은 다른 고정 방법이 필요할 수 있습니다.

내부 구성 요소 설치 :증류탑의 트레이 및 포장과 같은 내부 부품을 현장 설치 해야하는 일부 장비의 경우 설치 지침의 요구 사항에 따라 작업을 수행해야합니다. 설치 프로세스 중에 설치 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 구성 요소의 설치 순서, 위치 및 클리어런스에주의하십시오. 설치가 완료되면 장비에 파편이나 손상이 없도록 내부 청소 및 검사 작업이 수행됩니다.

파이프 라인 설치

파이프 라인 조립식 :건설 도면 및 실제 현장 조건에 따라 파이프 라인을 조립하십시오. 조립식 과정에서 파이프 라인의 크기와 모양이 요구 사항을 충족하도록 보장하기 위해 파이프 라인의 절단, 경사, 굽힘 및 기타 프로세스에주의를 기울여야합니다. 조립식 파이프 라인의 번호가 매겨져 있으며 현장 설치로 표시됩니다.

파이프 라인 설치 :파이프 라인 설치는 큰 파이프의 원리, 먼저 작은 파이프, 나중에 메인 파이프 및 나중에 분기에 따라 수행해야합니다. 설치 과정에서 파이프 라인의 설치 품질이 설계 및 사양 요구 사항을 충족하도록하기 위해 파이프 라인의 경사, 경사 방향, 연결 방법 등에주의를 기울여야합니다. 파이프 라인과 장비 사이의 연결은 파이프 라인의 응력을 장비로 옮기고 장비의 정상적인 작동에 영향을 미치지 않도록 응력이없는 연결 방법을 채택해야합니다.

파이프 라인 용접 및 검사 :파이프 라인 용접은 파이프 라인 설치의 핵심 프로세스로서 파이프이며, 용접 담당자는 해당 자격과 기술이 있어야합니다. 용접 과정에서 용접 공정을 엄격히 준수해야하고 용접 매개 변수를 제어해야하며 용접 품질을 보장해야합니다. 용접이 완료된 후, 파이프 라인 용접은 시각적으로 검사되고 부파이성으로 테스트되어 용접이 결함이 없도록합니다.

파이프 라인 퍼지 및 청소 :파이프 라인이 설치된 후 파이프 라인에서 파이프 라인을 제거하고 청소하여 파이프 라인에서 잔해, 녹 등을 제거합니다. 퍼지 및 청소 방법은 파이프 라인의 재료 및 매체에 따라 다릅니다. 일반적으로 압축 공기 제거, 물 플러싱 등이 사용됩니다. 퍼지 및 청소 후 파이프 라인을 검사하여 파이프 라인이 깨끗하고 잔해물이 없도록합니다.

전기 및 기기 설치

전기 설치 :변압기, 전력 분배 설치 및 캐비닛, 모터 및 기타 장비 배선을 포함한 전기 장비 설치. 설치 과정에서 전기 시스템의 안전성과 신뢰성을 보장하기 위해 전기 장비의 접지 및 번개 보호 조치에주의를 기울여야합니다. 전기 케이블의 배치는 케이블의 기계적 손상과 부식을 피하기 위해 사양을 준수해야합니다.

계측기 설치 :온도 기기, 압력 ​​기기, 유량계, 액체 레벨 미터 등과 같은 다양한 기기를 설치하십시오. 계측기의 설치 위치는 작동 및 관찰에 편리해야하며 설치 높이는 사양을 준수해야합니다. 계측기의 신호 케이블 및 압력 파이프를 연결하여 정확하고 안정적인 신호 전송을 보장합니다.

시스템 디버깅 :전기 및 기기 설치가 완료된 후 시스템 디버깅 작업이 수행됩니다. 전원 공급 장치의 전원 공급 장치 디버깅은 전기 장비의 작동 상태 및 매개 변수가 정상인지 확인하기 위해 수행됩니다. 기기 시스템을 보정하고 디버깅하고 기기의 측정 정확도 및 제어 기능이 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

방지 및 열 단열재

반응체 치료 :항-기발 처리는 일반적으로 페인팅, 아연 도금 및 기타 방법에 의해 장비 및 파이프 라인의 외부 표면에서 수행됩니다. 반응 방지 처리 전에, 장비 및 파이프 라인의 표면은 녹 제거, 탈지 및 기타 전처리에 의해 사전 처리되어 항-조직 코팅의 접착력 및 항-조직 효과를 보장해야한다.

단열 건축 :설계 요구 사항에 따라 단열재 구조는 단열재가 필요한 장비 및 파이프 라인에서 수행됩니다. 단열재 선택은 설계 요구 사항을 충족해야하며 단열층의 두께 및 구조 품질은 사양 및 표준을 충족해야합니다. 단열 건설 과정에서 단열층의 흘림 및 열 누출을 피하기 위해 절연층의 고정 및 밀봉에주의를 기울여야합니다.

시스템 디버깅 및 수락

단일 기계 디버깅 :단일 기계 디버깅은 설치된 각 장치에서 수행되며 장비의 작동 상태를 확인하고 성능 매개 변수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 독립형 디버깅 프로세스 중에 장비를 조정하고 최적화하여 정상적으로 작동 할 수 있는지 확인하십시오.

연결 디버깅 :자격을 갖춘 독립형 디버깅을 기반으로 시스템의 연결 디버깅을 수행하십시오. 장비의 조정, 프로세스 흐름의 평활성, 기기 제어 시스템의 안정성 등을 점검하십시오. 연결 디버깅 프로세스 중에 시스템 전체를 조정하고 최적화하여 시스템이 설계된 생산 용량 및 제품 품질 요구 사항을 충족 할 수 있는지 확인하십시오.

수락:시스템 디버깅을 완료 한 후 관련 부서 및 전문가를 구성하여 수락을 수행하십시오. 승인 컨텐츠에는 장비 설치 품질, 파이프 라인 설치 품질, 전기 및 기기 설치 품질, 시스템 디버깅 효과 등이 포함됩니다. 자격을 갖춘 승인 후 승인 절차를 거쳐 사용하기 위해 제공합니다.

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6. 공기 분리 플랜트 유지 보수

 

공기 분리 장치의 유지 보수는 안정적인 작동을 보장하고 서비스 수명을 연장하며 제품 품질을 보장하는 데 중요합니다.

매일 유지 보수

작동 매개 변수 모니터링 :지정된 범위 내에서 변동하는지 확인하기 위해 온도, 압력, 흐름 및 액체 레벨과 같은 장치의 주요 작동 매개 변수에주의를 기울이십시오. 비정상적인 매개 변수가 발견되면 제 시간에 원인을 분석하고 해당 조치를 취하십시오. 예를 들어, 각 부품의 매개 변수는 DCS 시스템을 통해 실시간으로 모니터링되며, 데이터를 쉽게 비교하고 분석 할 수 있도록 데이터를 기록합니다.

장비 외관 검사 :장비의 외관에 대한 매일 검사를 수행하여 장비 및 파이프 라인에 누출, 부식, 마모 등이 있는지 확인하고 밸브 스위치 상태가 올바른지, 플랜지 연결 부품이 단단한 지 확인하십시오. 파이프 라인에서 약간의 누출이 발견되면 제 시간에 수리해야합니다. 심하게 부식 된 부품의 경우 기록을 유지해야하며 수리 및 교체를 정리해야합니다.

윤활 및 냉각 시스템 검사 :압축기 및 펌프와 같은 회전 장비의 윤활 시스템을 점검하여 윤활유의 오일 수준과 오일 품질이 정상인지 확인하고 제 시간에 윤활유를 교체하십시오. 동시에 냉각 시스템의 작동을 점검하여 냉각수 부피가 충분하고 과열로 인해 장비 손상을 피하기 위해 수온이 정상인지 확인하십시오.

기기 및 제어 시스템 검사 :디스플레이가 정확한지, 센서가 제대로 작동하는지, 제어 시스템의 지침이 원활하게 실행되는지 여부를 기기의 디스플레이를 확인하십시오. 측정 데이터의 신뢰성을 보장하기 위해 기기를 정기적으로 교정하십시오. 일반적으로 계측기 교정은 1/4에 한 번 수행됩니다.

정기적 인 유지 보수

필터 청소 및 교체 :에어 필터, 분자 체가 및 기타 장비의 필터 요소를 정기적으로 청소하거나 교체하여 필터링 효과를 보장하고 불순물이 시스템에 들어가서 장치의 성능에 영향을 미치는 것을 방지합니다. 에어 필터는 일반적으로 한 달에 한 번 청소되며, 분자 체 흡착제는 흡착 효과에 따라 6 개월에서 1 년마다 교체 또는 재생됩니다.

열교환 기 청소 :열 교환 튜브의 먼지와 불순물을 제거하고 열 교환 효율을 향상시키기 위해 열교환기를 정기적으로 청소하십시오. 화학 청소 또는 물리적 세정 방법을 사용할 수 있습니다. 열교환 기의 스케일링에 따라 일반적으로 연간 1-2 시간이 청소됩니다.

장비 포괄적 인 검사 및 유지 보수 :정기적으로 (일반적으로 1-2)에서는 장치의 포괄적 인 검사 및 유지 보수를 수행하십시오. 여기에는 압축기 및 팽창기와 같은 주요 장비의 분해 검사, 임펠러 마모, 베어링, 씰 및 기타 구성 요소의 마모 검사, 심하게 마모 된 구성 요소의 교체가 포함됩니다. 동시에 파이프 라인을 포괄적으로 비파괴적인 검사하여 균열, 부식 및 기타 결함을 확인하십시오.

전기 시스템 유지 보수 :모터의 절연 성능 점검, 분포 캐비닛의 전기 부품이 정상인지, 전기 연결을 조이고, 전기 고장을 방지하는지 정기적으로 전기 시스템을 검사하고 유지 관리합니다. 일반적으로 전기 시스템의 포괄적 인 검사는 6 개월마다 수행됩니다.

특별 유지 보수

결함 수리 :장치가 실패하면 적시에 수리해야합니다. 유지 보수 담당자는 실패의 원인을 정확하게 결정하고 효과적인 유지 보수 조치를 취해야합니다. 일부 복잡한 실패의 경우 전문가를 조직하여 상담 및 세부 유지 보수 계획을 공식화하고 공식화해야 할 수도 있습니다. 유지 보수가 완료된 후 장비가 정상 작동으로 돌아 오도록 시험 실행을 수행해야합니다.

종료 유지 보수 :장치의 종료 기간 동안 일상적인 검사 및 유지 보수 작업 외에도 장비를 완전히 유지해야합니다. 예를 들어, 장비 내부를 청소하고 건조하여 장비가 축축하고 녹슬지 못하게해야합니다. 오랫동안 폐쇄 된 장치의 경우 보호를 위해 질소를 채우는 것과 같은 적절한 밀봉 조치를 취해야합니다.

리노베이션 및 업그레이드 :기술 개발 및 생산 요구의 변화로 인해 공기 분리 장치를 변환하고 업그레이드해야 할 수도 있습니다. 예를 들어, 고효율 포장, 프로세스 흐름 최적화, 업그레이드 제어 시스템 등을 대체하여 장치의 성능과 경쟁력을 향상시킵니다. 리노베이션 및 업그레이드를 수행 할 때는 수정 된 장치가 안전하고 신뢰할 수 있으며 작동중인 설계 요구 사항 및 시공 사양을 엄격하게 따라야합니다.

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공기 분리 장치 (ASU) 란?

 

공기 분리 장치 (ASU)는 대기 공기를 주로 산소, 질소 및 아르곤으로 분리하는 데 사용되는 복잡한 산업 시설입니다. 그것은 극저온 및 증류의 원리에서 작동합니다.
공기는 먼저 압축되어 냉각됩니다. 그런 다음 일련의 열교환 기와 증류탑을 통과합니다. 타워에서는 가스가 다른 끓는점으로 인해 분리됩니다. 끓는점이있는 산소, 질소 (-196 학위) 및 argon (-186 학위)은 -183 정도가 점차 분리됩니다.
ASU는 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. 제철소에서 산소는 연소 과정을 향상시키는 데 사용됩니다. 화학 산업은 다른 반응을 위해 이러한 가스를 요구합니다. 전자 산업은 제조 공정을 위해 고순도 가스가 필요합니다.

 

극저온 공기 분리 공장은 어떻게 작동합니까?

 

극저온 공기 분리 장치의 작동 원리는 주로 공기 내 성분의 상이한 끓는점에 기초하며, 분리는 저온성 동결 및 증류와 같은 공정을 통해 달성된다.

공기 여과 및 압축 :공기는 먼저 필터를 통과하여 먼지와 같은 불순물을 제거한 다음 압축기로 들어가 압축하여 후속 처리의 압력을 증가시킵니다.
선행 및 정화 :압축 공기는 냉각을위한 사전 냉각 시스템으로 들어간 다음 분자 체 정화기를 통과하여 이산화탄소 및 수증기와 같은 불순물을 제거하여 저온에서 파이프 라인 및 장비를 얼지 못하고 차단하지 않도록합니다.
냉동 및 액화 :정제 된 공기는 차가운 상자로 들어가고 열교환기를 통해 저온으로 냉각되며 공기의 일부는 액화됩니다.
증류 분리 :액화 공기는 증류탑으로 들어가서 타워에서 여러 가스 액체 교환을 겪습니다. 산소, 질소 및 아르곤과 같은 성분의 다른 비등점으로 인해, 질소와 같은 끓는점이 낮은 성분은 타워의 상단에 풍부해질 것이며, 산소와 같은 더 높은 끓는점이있는 성분은 타워의 바닥에 모여 구성 요소의 분리를 달성합니다.
제품 출력 :분리 된 산소, 질소, 아르곤 및 기타 제품은 수요에 따라 기체 또는 액체 형태로 출력됩니다.

극저온 공기 분리 식물의 민첩성 개선

 

공기 분리 공장에서 사용되는 냉매

 

액체 질소 :-196 정도의 끓는점이 낮 으면, 증발을 통해 열을 흡수하여 공기를 식히고, 화학적 특성을 가지고 있으며, 비 독성, 비 불연성 및 비 폭발성입니다.
액체 산소 :주로 일부 냉장주기에서 화학 반응을 유도하기 위해 에너지를 생성하기 위해 가연성 물질과 반응하는 데 사용되며, 끓는점은 -183 정도입니다.
프레온 :R22와 같이 증발 온도가 낮고 냉장 효과가 우수한 R22와 같이 널리 사용되었지만 오존층의 손상으로 인해 사용이 점차 제한되었습니다.
이산화탄소 :그것은 경적 사이클에서 냉매로 사용되며, 임계 온도가 낮고 안정적인 화학적 특성, 안전하고 무독성 및 환경 친화적 인 환경 친화적입니다.

 

효과적인 공기 분리 란 무엇입니까?

 

효과적인 공기 분리는 다양한 산업 및 생명 요구를 충족시키기위한 특정 기술 및 장비를 통해 산소, 질소 및 아르곤과 같은 공기의 주요 구성 요소를 효율적이고 정확하게 분리하는 과정을 말합니다. 효과적인 공기 분리는 고순도, 높은 회수율 및 저에너지 소비의 특성을 가져야합니다. 다양한 응용 시나리오의 순도 요구 사항을 충족하는 가스 제품을 생산하는 동시에 각 가스의 추출 속도를 극대화하고, 생산 공정의 에너지 소비 및 비용을 줄이며, 경제 및 기술 수준 모두에서 타당성과 지속 가능성을 보장 할 수 있습니다. 일반적인 방법으로는 극저온 증류, 압력 스윙 흡착 및 막 분리가 포함됩니다.

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공기 분리 플랜트 작업 원리

 

심한 극저온 공기 분리 장비는 극저온 및 증류의 원리를 사용하여 공기 성분의 다양한 끓는점에 기초하여 작동합니다.

공기 전처리 :공기는 먼저 기계적 불순물을 제거하기 위해 필터링 된 다음 압축하여 압축을 증가시키고, 선명한 시스템에 의해 냉각되고, 분자 체 정제 시스템으로 들어가 이산화탄소 및 수증기와 같은 불순물을 제거하여 후속 저온 공정에서 얼음 막힘을 방지합니다.
저온 냉장 :전처리 된 공기는 차가운 상자로 들어가고 열교환 기의 차가운 유체로 열을 교환하고 매우 저온으로 냉각하며 Joule-Thomson 효과와 같은 냉장 원리를 사용하여 공기의 액화를 사용합니다.
증류 분리 :액화 공기는 증류탑으로 들어갑니다. 증류 타워에서, 다중 증기-액체 열 및 질량 전염 후, 낮은 보일 지점 질소가 탑의 상단에서 먼저 기화되고 풍부 해지고, 높은 보일 지점 산소는 타워의 바닥에 집중되어 아르곤과 같은 성분이 분리되어 공기 중 다양한 구성 요소의 분리를 실현합니다.

 

극저온 공기 분리 장치는 어떻게 작동합니까?

 

극저온 공기 분리 장치의 작동 원리는 공기 중 성분의 다른 끓는점을 기반으로합니다. 주요 과정은 다음과 같습니다.
공기 압축 :압축기에 의해 공기가 압축되어 압력을 증가시킵니다.
사전 냉각 정제 :압축 공기가 냉각되고 수분 및 이산화탄소와 같은 불순물이 제거됩니다.
깊은 동결 :정제 된 공기는 열교환 기에 의해 냉각되고, 스로틀 팽창 및 저온 액화 상태로의 냉각됩니다.
증류 분리 :증류탑에서, 산소, 질소 및 기타 성분의 비등점 차이는 다수의 가스-액체 교환을 통해 산소, 질소 및 기타 성분을 분리하는데 사용되며, 최종적으로 고급 산소, 질소 및 기타 제품이 얻어진다.

 

공기 분리 플랜트 운영자 작업

 

ASU 운영자의 작업에는 다양한 의무가 포함되며 특정 기술과 자격이 필요합니다.

 

작동 및 모니터링
ASU, 압축기, 냉각기, 팽창기 및 기타 장비를 작동하여 공정의 정상적인 작동을 보장합니다.
온도, 압력, 가스 순도와 같은 프로세스 매개 변수를 실시간으로 모니터링하고 제품 품질을 보장하기 위해 적시에 조정하십시오.

 

장비 유지 보수
장비를 정기적으로 검사하여 잠재적 안전 위험 및 신뢰성 문제를 확인하고 장비 운영 정보를 감독자에게보고하십시오.
감독자의 지침에 따라 장비 유지 보수 및 수리 작업에 참여하고 장비 예방 유지 보수 구현을 지원합니다.

 

안전 관리
고압 및 저온 환경의 안전을 보장하기 위해 정부 및 공장 안전 규정 및 요구 사항을 준수합니다.
신속하게 대응하고 장비 고장 및 가스 누출과 같은 응급 상황에서 효과적인 조치를 취하십시오.

 

생산 관리
다양한 생산 보고서와 기록을 정확하고 신속하게 작성하십시오.
고객 요구 및 생산 지침에 따라 생산을 조정하십시오.

 

공기 분리 식물 응축 온도

 

공기 분리 장치의 응축 온도는 공기 분리 공정 동안 가스 공기 또는 그 성분이 액화로 냉각되는 온도를 나타냅니다. 일반적으로 공기의 주요 구성 요소 중에서 산소의 응축 온도는 약 -183 정도이며, 질소는 약 -196 정도이며, 아르곤은 약 -186 정도입니다. 극저온 공기 분리 장치에서, 공기는 ​​부분적으로 액화하기 위해 매우 저온으로 냉각되어야하며, 각 성분의 다른 축합 온도는 증류 분리에 사용됩니다. 실제 작동에서 응축 온도는 압력, 공기 조성 및 장치 작동 조건과 같은 요인에 의해 영향을 받고 효율적이고 안정적인 공기 분리를 달성하기 위해 정확하게 제어해야합니다.

 

극저온 공기 분리 식물은 유연성을 향상시킵니다

 

장비 및 공정 최적화

고급 증류 기술 채택 :고효율 구조화 된 패킹 타워와 같은 분리 효율을 향상시키고 다양한 제품 요구 사항에 따라 작동을 유연하게 조정할 수 있습니다.
열 교환기 설계 최적화 :효율적이고 소형 플레이트 핀 열 교환기 등을 채택하여 열 교환 효과를 향상시켜 장치가 다른 하중 및 작업 조건에 빠르게 적응할 수 있도록하십시오.
가변 환류 비율 시스템 구성 :환류 비율을 조정함으로써 장치는 다른 생산 요구 사항에서 최상의 분리 효과를 유지할 수 있습니다.

제어 시스템 업그레이드

고급 DCS 시스템 설치 :장치의 다양한 매개 변수의 정확한 모니터링 및 제어를 실현하고 작동 매개 변수를 신속하게 응답하고 조정할 수 있습니다.
지능형 제어 알고리즘 적용 :모델 예측 제어 등과 같은 실시간 작업 조건에 따라 작동을 자동으로 최적화하고 장치의 적응성을 향상시킵니다.

운영 및 관리 개선

운영자 교육 강화 :장치의 운영 기술 및 비상 취급 기능을 향상시키고 다양한 상황에 유연하게 대응할 수 있는지 확인하십시오.
유연한 생산 계획 설정 :시장 수요 및 장치 운영 상태에 따라 생산 작업을 합리적으로 정리하고 장치의 활용률과 유연성을 향상시킵니다.

 

공기 분리 플랜트 시장

 

전세계 공기 분리 장비 시장의 가치는 2023 년에 54 억 달러로 평가되었으며 2028 년까지 2023 년에서 2028 년까지 4.6%의 CAGR로 성장할 것으로 예상됩니다. 2032 년까지 2032 년까지 9,993.5 백만 달러에 달할 것으로 예상되며, 2024 년에서 2032 년까지 5.1%의 CAGR에서 성장한 산업의 수요가 증가하고 있습니다. 화학 물질 및 석유 및 가스.

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극저온 공기 분리 공장의 증류 컬럼

 

극저온 공기 분리 장치의 증류탑은 공기의 다양한 구성 요소를 분리하기위한 핵심 장비입니다.

 

구조적 특징
타워 바디 :일반적으로 키가 큰 수직 원통형 모양입니다. 높이와 직경은 생산 요구 사항과 가공 된 재료의 특성에 따라 다양하여 가스 액체 접촉, 질량 전달 및 열 전달을위한 공간을 제공합니다.
패딩 및 트레이 :Raschig 링 및 볼 링과 같은 포장에는 큰 표면적과 유체 역학이 우수합니다. 액체는 표면을 따라 흐르고 가스는 갭을 통해 위로 흐르기 위해 효율적인 재료 교환을 달성합니다. 트레이에는 버블 트레이, 체적 트레이 등이 포함되어 있으며, 여기에는 거품 및 체 구멍과 같은 특수 구조가 장착되어 있습니다. 가스는 트레이 액체 층을 통과하여 다수의 기포를 형성하여 가스 액체 접촉 면적을 증가시킨다.
응축기 및 리 보일러 :응축기는 타워의 상단에 위치하여 타워 상단의 상승 증기를 액체로 압축하며, 그 중 일부는 제품으로 추출되며 일부는 역류 액체로 타워로 반환됩니다. 리 보일러는 타워 바닥에 위치하여 타워 바닥의 액체에 대한 기화 에너지를 제공합니다. 생성 된 증기는 타워 본체로 들어가고 증류를위한 기체 상 전력을 제공합니다.
피드 포트 및 방전 포트 :공급 포트는 일반적으로 재료의 균일 한 분포를 보장하기 위해 타워 본체의 중간 또는 상단에 있습니다. 광 성분 제품은 타워의 상단 배출구에서 꺼내고 타워의 하단 배출구의 무거운 성분 제품 또는 잔류 액체가 배출됩니다.

 

작업 원칙

산소, 질소 및 아르곤과 같은 가스의 끓는점 차이를 사용하여, 가스 액체 2 상 접촉은 상이한 온도에서 여러 번 접촉하고 질량 전달 및 열 전달을위한 압력 영역. 특정 프로세스는 다음과 같습니다.
가스 액체 질량 전달 및 열 전달 :전처리, 압축, 냉각 및 정제 후 공기는 액화 상태로 냉각되어 증류탑으로 들어갑니다. 타워에서, 상승하는 증기는 타워 플레이트의 표면 또는 포장의 하강 액체와 접촉하고, 증기 (예 : 산소)의 높은 보일링 포인트 성분은 액체로 부분적으로 역토되며, 액체 (예 : 질소)의 저-보일링 포인트 성분은 부분적으로 증기로 증발된다.
다중 증류 분리 :다중 탑 플레이트 또는 다중 층의 포장 층의 다중 질량 전달 및 열 전달 후, 낮은 보일링 포인트 질소는 탑의 상단에서 점차적으로 농축되고, 높은 층화점 산소는 타워의 바닥에 풍부합니다. 아르곤이 분리된다면, 끓는점은 산소의 끓는점에 가깝기 때문에, 추가 분리를 위해 가장 높은 아르곤 농도에서 측면 스트림을 추출 할 수있다.

 

일반적인 유형

단일 타워 :구조는 비교적 단순하며, 질소 만 분리해야하거나 제품 순도 요구 사항이 특히 높지 않을 때 일반적으로 사용됩니다.
더블 타워 :일반적으로 상단 타워와 하부 타워로 나뉘어지는 하단 타워는 작동 압력이 높고 상단 타워는 정상 압력에 가깝습니다. 공기는 먼저 예비 분리를 위해 하부 타워로 들어간 다음, 더 많은 증류를 위해 상부 타워로 들어가고 고급 산소, 질소 및 기타 제품을 얻을 수 있습니다.
배플 증류 타워: 에너지 절약 및 낮은 투자의 장점과 함께 열적으로 결합 된 증류 타워입니다. 타워에 배플을 설정하면 타워의 공간이 합리적으로 나뉘어져 다른 부품을 다른 부품에서보다 효율적으로 분리하고 정제 할 수 있습니다.

 

공기 분리 장치 (ASU) : 응용 프로그램

 

공기 분리 장치 (ASUS)는 다양한 산업에서 널리 사용되며 주요 응용 프로그램은 다음과 같습니다.

 

야금 산업

스틸 메이킹 :공기 분리 장치에 의해 생성 된 산소는 고로로 날려 코크의 연소 효율을 개선하여 용광로 온도를 높이고 철광석의 환원 반응을 가속화하여 강철의 품질 및 생산 효율을 향상시킵니다. 동시에, 질소는 용융 강을 제거하고 보호하고 산화를 방지하며 강철의 순도를 향상시키는 데 사용됩니다.
비철 금속 제련 :구리, 알루미늄 및 아연과 같은 비철 금속의 제련 과정에서 산소는 산화 및 불순물 제거에 사용되는 반면, 아르곤은 종종 전기 분해 및 용접 중에 차폐 가스로 사용되어 공정의 안정성과 품질을 보장합니다.

 

화학 산업

화학 합성 :산소는 암모니아, 메탄올 및 에틸렌 산화물과 같은 화학 물질의 생산에 중요한 원료입니다. 예를 들어, 암모니아의 생산에서, 공기 분리 장치는 탄화수소와의 반응 및 암모니아의 합성에 의해 수소 생산을위한 질소 및 산소를 제공한다.
중합체 생산 :플라스틱 및 고무의 중합 공정에서, 질소는 방패 가스로 사용되어 불활성 대기를 생성하고, 반응 물질의 산화를 방지하며, 중합체 생성물의 품질과 성능을 보장합니다.

 

전자 산업

반도체 제조 :고순도 산소, 질소 및 아르곤이 필요합니다. 산소는 산화 및 화학 증기 증착과 같은 공정에 사용되어 반도체 웨이퍼상의 산화 층을 형성한다. 고순도 질소는 반도체 재료의 오염을 방지하기 위해 깨끗하고 비활성 환경을 유지하기 위해 제거 및 보호에 사용됩니다. 아르곤은 종종 박막을 퇴적하기 위해 스퍼터링 과정에 사용됩니다.
평면 패널 디스플레이 프로덕션 :액정 디스플레이 (LCD) 및 유기 광 방출 다이오드 디스플레이 (OLED)의 생산에서 ASU 가스는 세정, 에칭 및 증착과 같은 다양한 공정에서 사용되어 디스플레이의 품질과 성능을 보장합니다.

 

의료 산업

의료 산소 공급 :공기 분리 장치는 병원 및 의료 시설에서 사용하기 위해 고순도 산소를 생산합니다. 호흡기 질환 환자와 산소 요법이 필요한 환자를 치료하는 데 사용되며 산소 공급을 개선하고 증상을 완화하는 데 도움이됩니다.
의료 장비 청소 및 멸균 :질소는 의료 장비를 청소하고 제거하는 데 사용될 수 있으며 경우에 따라 멸균 공정을 위해 다른 가스와 결합됩니다.

 

기타

유리 및 세라믹 산업 :산소가 풍부한 공기는 유리 용광로에 사용되어 연소 효율을 향상시키고 에너지 소비를 줄이며 유리 품질을 향상시킵니다. 질소는 용융 유리 표면을 산화로부터 보호하는 데 사용됩니다.
식음료 산업 :질소는 식품 및 음료 산업의 포장에 널리 사용되어 공기를 대체하고 제품의 유적 수명을 연장합니다. 또한 맥주와 와인 생산에 사용하여 제품의 맛과 품질을 향상시킬 수 있습니다.

 

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